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奏响动能转换激扬乐曲
——祥光铜业打造绿色、环保、智能“三驾马车”

  

□文/图聊城日报全媒体记者赵宏磊车间一角
  如何推动经济高质量发展、实现新突破?
  新旧动能转换的春潮正在水城大地涌起,这里的有色金属企业也在探索、在破题。近年来,祥光铜业主动求变,自我加压,走出了一条以绿色、环保、智能“三驾马车”并驾齐驱的全新路径。

从“引进来”到“输出去”
  六排道轨的祥光专用铁路线和京九线相通,一列火车自青岛港开来,直接进入铜精矿仓库,行车随即动作起来,用巨大的抓斗把精矿卸下;旋浮冶炼系统吃进精矿,圆盘浇铸机吐出阳极铜板,再经过7天的电解,形成金灿灿的阴极铜板。这是记者在祥光铜业看到的
  生产场景。
  鲁西平原,沃野千里,以农业为主的聊城市生态环境比较脆弱。祥光铜业从建厂之初,就本着“生态铜企”的环保初衷,打造绿色冶炼的“祥光样板”。“绿水青山就是金山银山”,为了让天更蓝、水更绿、空气更清新,新凤祥集团董事长刘学景深有体会地说:“环保是企业的第一社会责任,环保能不能做好,关键看两点,一是技术工艺要先进,二是要在投入上舍得花钱。”
  步入祥光熔炼车间,该公司自主研发的旋浮冶炼系统前,工人们正在紧张作业,每小时平均处理260吨铜精矿的旋浮熔炼炉是目前全球单系统产能最大的铜冶炼系统,已经突破了年产40万吨阴极铜的设计值。近年来,祥光依托国家级企业技术中心、省级工程实验室等一系列创新平台,加大产学研力度,与中南大学、昆明理工大学、北京矿冶研究总院通力合作,不断提升技术创新能力。祥光自主研发的旋浮铜冶炼技术,获得了国家科技进步二等奖、中国专利奖金奖。
  从一期的引进消化,再到二期的自主创新,生产效率提升了,能源消耗降低了,产能产量翻倍了,凭借技术创新的源头活水,祥光实现了“中国创造”的技术飞跃,打破国外对铜冶炼核心技术的长期垄断,使中国铜冶炼技术跃升到国际领先水平。
  目前,祥光已向国内多家企业成功输出专有技术,美国肯尼科特铜冶炼厂也确认购买祥光专有技术。“引进来”变为“输出去”,正是祥光实施新旧动能转换的放大效应。

打出环保“组合拳”
  在祥光两转两吸制酸设备现场,一排排酸罐矗立,但现场闻不到一点异味。99.95%的转化率,低于50mg/m3的SO2排放浓度,99.9%的硫总固化率……这一组组数字可圈可点,是祥光铜业在环保方面引以为豪的成绩。
  “三废”治理一直是困扰铜工业发展的瓶颈。祥光以加快新旧动能转换催生科技成果,闯出了一条生态环保的铜工业发展新路子。祥光铜业采用凤祥屠宰生产线的污水处理后的中水作为生产用水;接触物料的废水处理达标后作为炉渣的冷却水;四个雨水收集池总容量达1.7万立方米,全厂水循环利用率达到98.5%以上。
  生态冶炼,绿色祥光。祥光铜业安全环保部负责人说:“源头削减、过程控制、末端治理,这十二个字涵盖祥光的环保举措。”祥光用于环境保护的总投入达9亿多元,“三废”全部吃干榨净、变废为宝,正在进行着自我革新和动能突围,形成了一条生态环保、节能高效的铜工业绿色发展之路。

拥抱“智造”奋争先
  祥光铜业电解车间内,铜板浸在720个槽内正在进行电解,七天后,一批阴极铜板将从这里析出。繁忙的车间内,操作工在控制着EPCM机器人剥片机组,他调整着机器人的角度、力度和速度,按下按钮,灵动的机械手臂快速剥出铜板。该车间机器人剥片机组使工人的劳动强度降低50%以上,生产效率提升了3倍以上。
  祥光铜业通过智能化、信息化的“两化”融合,全面实现能源智能化管理,建成了我国有色金属行业第一家能源管理中心,实施集中化、动态化的智能化管控,年综合节能量达2.85万吨标煤,减排二氧化碳6.058万吨,已被工信部确定为工业企业能源管理中心建设示范项目。
  智能化带来的不仅是祥光阴极铜品质的提升,更为中国有色金属工业在全球发展浪潮中站稳脚跟、疾步争先,增添了新的竞争优势。
  “有色金属行业环保标杆企业”“国家级绿色工厂”“国家环境友好工程”……祥光依托世界领先的具有自主知识产权的旋浮铜冶炼技术和绿色环保的循环经济发展模式,奏响了新旧动能转换的激扬乐曲,成为聊城乃至山东省铜产业高质高效发展的重要增长极。

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【第 A2 版:要闻】
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