■ 本报记者 刘亚杰

8月14日清晨，阳光洒满信发集团的厂区。鳞次栉比的厂房与有序运转的机器，勾勒出这家工业巨头的轮廓。在全球加速推进“双碳”目标的背景下，这家企业正以令人瞩目的方式，探索并实践着绿色低碳发展的新路径。

走进信发集团的生产车间，循环经济的脉络清晰可辨。以一颗普通石子为例，它在信发的产业链中完成了6次华丽变身：石子煅烧成石灰；石灰与兰炭冶炼生成电石；电石产出聚氯乙烯（PVC）；生产PVC伴生的电石渣用于电厂烟气脱硫，生成脱硫石膏；脱硫石膏制成石膏粉；石膏粉最终加工成石膏砂浆、自流平、纸面石膏板等高附加值产品。

这样的循环模式，不仅重塑了生产流程，更直接体现在经济效益上。1吨市场价约125元的石子，经6次转化后，可生产约300平方米的纸面石膏板，价值跃升至约1500元。“过去，处理生产固废每年费用超亿元。如今，通过41项技术攻关和18项专利，我们不仅变废为宝，更创造了年销售收入20亿元、利税1.5亿元的可观效益。”信发集团副总经理张怀涛介绍。

如果说生产环节的循环是转型基础，那么数字化则是信发绿色升级的加速器。在信发双碳智服平台操控中心，大屏幕上化工、发电、有色金属等多个行业的碳排放数据实时跳动。依托这些精准数据，信发集团近年来对设备实施了大规模智能化升级和低碳节能改造。

“集团投入15亿元，历经无数次试验，完成8000多项技改创新，获得超500项核心专利。这些投入每年带来的收益超过100亿元。”张怀涛介绍，信发旗下电厂板块，依托“热电联产、铝电联营”模式，通过技术创新、管理创新，实现碳配额盈余。集团积极参与全国碳市场交易，截至2025年8月1日，集团碳交易总量3573万吨，约占全国总交易量的5.25%，获评全国碳市场优秀交易实践企业。

在源头减碳方面，信发同样不遗余力。集团大力布局“绿电”产业，投资160亿元在山东、新疆、广西等地布局1000万千瓦光伏与风电项目，建成后每年可减碳500多万吨，并通过绿电铝和绿色低碳铝认证等举措，积极构建绿色供应链，有效应对国际碳关税等贸易壁垒。

更令人称道的是信发将工业与农业巧妙融合的循环模式。在茌平信发农业现代产业园，红润饱满的樱桃挂满枝头。这些樱桃的优质生长，得益于隔壁工厂的工业“废气”——30万吨工业废气经变压吸附技术分离出的二氧化碳，通过专用管网输送到种植基地。配合动态浓度调节和光谱补光技术，樱桃甜度显著提升，年创造产值超亿元。“我们充分利用工业二氧化碳，让园区趋近零碳，实现了工农优势互补。”工作人员解释。

如今，信发集团已构建起“能源—有色金属—高端化工—环保建材—现代农业”五大循环产业链：上游企业的尾气、废水、废渣及余热转化为下游企业的原料和能源；煤灰、煤渣等固废转化为10余种新型环保建材；工业余热、屋顶光伏、碳捕集技术协同为农业提供清洁能源。通过这一系列循环经济实践，信发年节约标煤100多万吨、减排二氧化碳260多万吨、减少固废存量1400多万吨，同时增加经济效益100多亿元。

在此基础上，信发打造了“工业—农业—渔业”三位一体循环模式：工业余热为大棚精准调温，通过智能化控制实现樱桃错峰上市；鲈鱼养殖的代谢物用于农业灌溉，农产品加工废料及残次果则发酵成有机肥料，最终形成绿色无污染的大循环体系。这些成果的背后，是信发在多个维度持续不断的优化升级：全面关停能效偏低的23台30万千瓦以下机组，投资建设9台高效环保的66万千瓦超超临界机组，持续改进电解铝工艺，有效降低单位能耗；推进“公转铁”战略，建成12条智能化铁路专用线，年替代重型柴油货车超80万辆次，减少尾气排放4000余吨；采用全封闭智能装卸系统，实现“三不见”清洁标准；首创水冷机组改间冷机组模式，建成全球最大间冷塔，水重复利用率超90%，节水效率达97%；全自动水处理车间实现废水零排放；建成燃煤锅炉烟气二氧化碳捕集装置，一期年捕集量达10万吨，为农业园区提供气肥，形成“工业碳源—农业碳汇”循环……

如今的信发集团，正以“生态优先、绿色发展”为核心理念，通过构建全链条循环经济体系和全方位绿色低碳升级，在传统工业绿色转型的道路上稳步前行。它不仅实现了经济效益与环境效益的双赢，更成为践行国家“双碳”战略的示范样板，为行业提供了宝贵的“信发方案”。