■ 本报记者 白文斌

近年来，冠县立足自身产业基础，聚焦短板弱项，聚力双链协同，通过专班推进、清单化管理，持续推动装备制造（轴承）和新一代信息技术产业链强链、补链、延链。全县产业规模持续壮大，质效稳步提升，创新动能加速释放，县域工业高质量发展的内生动力全面激活。

企业升级：从粗加工迈向高端配套

6月15日，走进冠县欧本轴承制造有限公司的标准化生产车间，生产区域划分清晰，粗加工、精车、磨削、精密检测各工序分区布设，现代化数控设备整齐排列，一派繁忙景象。该公司总经理魏磊介绍，企业目前主要生产汽车底盘配套配件，月产量达200万套，订单饱满，每天都在加班生产。企业从2025年起投入1000多万元用于设备更新和产品研发，以适应市场发展。

冠县轴承产业历经40余年深耕，市场份额占全国的四分之一以上。然而，面对日趋激烈的行业竞争，产品同质化严重、附加值偏低、利润空间狭窄等问题一度制约了产业提质增效。

为破解发展瓶颈，冠县装备制造（轴承）和新一代信息技术产业链专班主动靠前服务，指导企业优化产业布局、调整产品结构，推动企业跳出低端普通轴承的同质化赛道，深耕高附加值、高精度的汽车配套轴承领域。目前，冠县轴承产品已成功进入一汽、东风、长城、吉利、比亚迪等国内主流车企供应链，实现了传统轴承产业向高端汽车配套领域的有效突破。

创新驱动：从传统制造到智能制造

走进冠县华超金属科技有限公司的生产车间，智能机械手有序运转，全自动轮毂生产线全速投产。依托自主研发专利生产的一批6000只轻量化特种钢车轮完成生产验收，即将发往东南亚国家。公司总经理王亚刚介绍，目前国外销量占总销量的70%左右，销售团队超过100人，订单已排到3个月以后。

传统钢制车轮存在笨重、承载力有限、能耗较高等短板，产品附加值低、核心竞争力弱是行业共性问题。为此，冠县产业链专班持续发力、精准施策，深入实施创新驱动发展战略，协助华超金属科技组建研发团队、攻坚核心技术，加速推进企业智改数转。王亚刚表示，经过20多人团队一年多的研发，企业成功开发出一体化成型车轮和载重车轮轻量化产品，目前已拥有实用新型专利5项、发明专利3项，年产钢制车轮100万套。

作为省级专精特新企业，华超金属科技以轻量化高强车轮为主业，从项目落地、智能建厂到专精特新升级，短短6年便成长为县域汽配外贸标杆，补齐了冠县汽车零部件产业链的关键一环。

专班服务：全周期保障链式发展

立足县域产业基础，冠县实行产业链专班包联机制，以轴承装备制造为实体底座、新一代信息技术为赋能引擎，从土地、融资、技改补贴、人才引育等方面倾斜资源，推动两链深度耦合、链式延伸、集群集聚。冠县产业链专班抓好在建项目建设进度，从项目谋划到落地开工再到投产达效，通过全流程、全周期、全链条的要素保障服务体系，推动强企强链见实效。

同时，突出科技创新引领，加大人才引进力度，引导企业开展技术改造，提升工艺流程、质量管理、智能绿色等发展水平；加快工业互联网数字化项目建设，实施一批数字化、智能化技改项目，培育建成智能工厂和数字化车间；积极推动本地轴承锻件配套互通、地产互采，加快提升本地配套率，增强产业链协同效应。全县精准落实工业领域设备更新国债项目、各级各类涉企奖补资金1160余万元，推动装备制造向高端化、信息技术向实体化双向进阶。

冠县工业和信息化局党组书记李付涛介绍，冠县邀请中机联、中轴协、中锻协及高校院所的领导和专家深入企业“把脉问诊”，促进产业整体提升。引导企业实施技术改造，已有7家企业入选智能工厂、数字化车间。同时，加快清水镇绿色智能锻造产业园和北馆陶镇高端绿色轴承产业园建设，以园区发展带动产业集群集聚。

截至目前，冠县累计新增高端机床、工业机器人200余台（套），建成基础级智能工厂2家，申报先进级智能工厂3家，关键工序数控化率提升至70%。今年1至4月，全县装备制造（轴承）和新一代信息技术产业链重点企业订单保持稳定，累计完成工业总产值13.9亿元，同比增长12.6%。全县装备制造（轴承）产业链现有规上企业48家，行业运行稳定，发展态势良好，拥有省级专精特新企业53家。