■ 本报记者 张目伦

在鲁西平原，一场以绿电为引擎的产业变革正悄然重塑传统工业的肌理。6月8日，记者走进冠县、高唐等地，从纺织车间到光伏连片的园区，探访绿色转型背后的生动故事。

清晨5点，位于冠县的欧通（山东）纺织有限公司智能化车间内灯火通明，却鲜见人影。气纺自动落纱机与自动接头装置无声协作，AGV搬运小车载着原料沿磁条穿梭，智能包装线每小时精准处理70余包产品，全程零差错。

“过去一个车间要上百人，现在用工减少94%，设备利用率稳定在95%以上。”该公司技术总监石楠楠带记者走进中控室，大屏上实时跳动着纱线强力、温湿度、能耗等数据。依托工业互联网MES系统，订单交付周期压缩了20%，纱线强力均匀度提升12%。

更让石楠楠自豪的是，该企业是全国首家国产自主研发的转杯纺柔性智慧企业。“去年12月一期项目竣工，今年3月正式投产。年产高端纱线4万吨、特种纤维布100万平方米，年产值约9亿元。”

绿色账本同样亮眼：空调自控系统精准调控，车间能耗降低22%，年省电费超百万元。“过去纺织行业是‘电老虎’，现在每度绿电都用得明明白白。”石楠楠说。

离开冠县，记者来到高唐县的时风集团。站在集团五大产业园的制高点俯瞰，车间屋顶、停车场棚顶，甚至闲置厂区地面，都铺满了深蓝色的光伏板。总容量120兆瓦的光伏项目，每年可节约标准煤约7万吨，减排二氧化碳约20万吨。

“我们不仅用绿电，还建了100兆瓦/200兆瓦时的储能电站，加上24兆瓦生物质发电，彻底告别煤炭依赖。”时风集团“源网荷储云”调度中心主任潘峰指着能源调度大屏说，绿电消纳率达100%，远超国家行业标准。

员工感受最大的是工作环境和收入的变化。涂装二车间工人张师傅在时风干了18年，他笑着说：“自从屋顶铺上光伏，车间夏季温度低了3到5摄氏度。最开心的是，工资每年涨4%左右。”依托5000余台机器人和数控设备，劳动强度大幅下降，收入却稳步提升。

绿电带来的不只是降本增效。凭借零碳制造优势，时风成功进入中核、中国五矿等央企供应链。“全年节约电费超3500万元，产品成了出口‘绿色通行证’。”潘峰说。

在冠县经济开发区，“山东省绿电产业园试点园区”的牌子格外醒目。这片占地875亩的“区中园”，规划新增光伏16.2兆瓦、分散式风电12.5兆瓦，预计年发电量4900万千瓦时。

“现有2家企业，规划新建12个项目，总投资超90亿元，预计产值92.8亿元。”冠县经济开发区管委会副主任李明给记者算了一笔账，“到2027年，绿电消纳比例将达30%以上。”

从欧通纺织的“无人车间”到时风集团的“零碳工厂”，聊城的绿色转型没有停留在宏大叙事里，而是落在每一个具体的人、每一度清洁的电、每一次技术突破上。